STIHL batteritillverkning

I det första steget förses cellhållaren, i vilken battericellerna senare sätts in, automatiskt med speciella avvisarplattor. Dessa kontakter mellan cellerna är lasersvetsade för att säkerställa att de klarar höga belastningar och har lång livslängd.

STIHL använder Poka Yoke, en enkel felförebyggande teknik, i detta produktionssteg. Deflektorplåtarna kan endast monteras i rätt läge. Cellhållaren transporteras sedan till nästa produktionslinje.

Väl där förses den förberedda cellhållaren med battericeller av en pick-and-place-robot. Två placeringshjul placerar battericellerna i rätt riktning som roboten extraherar enligt respektive placeringsmönster. I detta batteriproduktionssteg används 60 battericeller till en STIHL AR 2000 L och totalt 90 battericeller till en STIHL AR 3000 L.

STIHL plastproduktion: STIHL:s egen plasttillverkning tillverkar många plastdelar till batterierna, till exempel hållaren för enskilda battericeller och batterilocket.

Efter att den nedre cellhållaren försetts med battericeller placeras den övre cellhållaren, som också är försedd med cellanslutningsplattor, i sammanfogningsstationen och battericellerna sammanfogas. Under detta produktionssteg mäter sammanfogningsstationen automatiskt kraften och avståndet för att endast skicka optimalt sammanfogade batteripaket för vidare produktion.

I nästa steg i batteritillverkningen monteras huvudelektroniken och sensorerna. Först svetsas deflektorplattorna med hög precision till krympförbanden på de elektroniska kraftledningarna i en helautomatisk process. Därefter installeras bland annat temperaturgivare. Dessa reglerar värmen i batteriet för att förhindra skador på grund av överhettning under användning. Därefter monteras mellanspänningsuttagen med hjälp av en patenterad konstruktion och svetsas dessutom helautomatiskt.

Nu är batteripaketet utrustat med en styrenhet. Denna ansluts och kopplas först innan förtestet utförs. Detta test verifierar att elektroniken fungerar korrekt med ett pip. 

Det säkerställer att varje tillverkat batteripaket fungerar korrekt. Denna procedur minskar avfallet och bidrar till en hållbar produktion eftersom styrenheterna kan bytas ut före gjutning och batteripaketet kan fortsätta att användas om förtestet inte bekräftar korrekt funktion. 

Batteripaketets och styrelektronikens serienummer slås sedan ihop. På så sätt går det att se vilka exemplar som är installerade i det färdiga proffsbatteriet. Efter godkänt förtest förbereds varje exemplar för gjutning.

En kapsling av polyuretan isolerar de elektroniska komponenterna och skyddar dem mot fukt och mekanisk påverkan. I gjutmaskinen appliceras blandningen först under kretskortet för att avlägsna luft. Polyuretanet stiger sedan tills alla komponenter är täckta. När gjutmassan har härdat är batteriet klart för slutmontering.

Den första delen av slutmonteringen är att visuellt inspektera gjutningen och validera den med en vit penna. Den ergonomiskt utformade ryggplattan monteras och förses sedan med fästen och handtag. Styrenheten ansluts och frontkåpan monteras. Innan exemplaret matas in i skruvningsstationen oljas kontakterna in som en förebyggande åtgärd för att säkerställa att de förblir enkla att ansluta under lång tid.

Sluttestet kontrollerar hela batteriets funktion. För detta ändamål kontrolleras displayens lysdiod, den senaste programvaran visas och alla tekniska funktioner testas för att säkerställa säkerheten vid användning i fält. Efter inspektionen skannas alla komponentetiketter och tilldelas unikt till det testade exemplaret. Batteriet kan inte användas förrän det har klarat testet och komponenterna är tilldelade.

Slutligen packas proffsbatteriet tillsammans med medföljande dokumentation och levereras.